NC加工における
コストダウン20%の進め方
この進め方は、NC加工に限らず
色々な職場に共通的な進め方です
以下の点に留意し進めて下さい
☆QC的な見方、特に重点指向
☆原単位(製品1個がベース)
QC‐NET研究所
所長 高橋 博
コストとは
製品の単価=原価+利益
原価の4M=人+機械+材料+方法
①人 =人件費
②機械=機械の減価償却費
③材料=素材費
④方法=間材費、物流費、管理費等
①人=人件費について
製品1個当りの人件費
=
作業時間数×HR
製品加工数
= A 円/個
Aのコストダウンの着眼点
a 作業時間数→人手を省く「省人化」
b 製品加工数→②で展開
②機械=機械の減価償却費について
まず、機械そのものの減価償却を考える
機械1秒当りの減価償却費
=
機械の新設費用
償却年数×年稼動日数×日稼動時間(秒)
= B 円/秒
Bのコストダウンの着眼点
c
年稼動日数→作業強化のため無理
d
日稼動時間→稼動率、可動率UP
連続無人運転へ挑戦
次に、製品1個当りで考える
製品1個当りの機械減価償却費
= 製品1個の加工時間(秒)×機械1秒当りの減価償却費
= C 円/個
Cのコストダウンの着眼点
e 製品1個の加工時間(着眼点bと同じ)
→加工工程、加工手順等の加工方法検討
③材料=素材費について
製品1個当りの素材費
=
素材1本の材料費
素材1本からの製品加工数(取り数)
= D 円/個
Dのコストダウンの着眼点
f 素材1本からの製品加工数
→切断幅、端材の最適加工方法追求
④間材費、物流費、管理費等について
重点指向の観点から
特に目立ったものが有れば取り上げる
目 標 展 開 (例)
コストダウン20%の目標を達成するため
着眼点を決め、改善方向付けを確認し、目標を割り振る
原価の4M
原価
人
A(30円)
機械
C(50円)
着眼点
改善方向付け
a 作業時間数
省人化で20%減
6円
b 機械の1日の稼動時間
稼動率 30%UP
7.5円
c 製品1個の加工時間
工法改善で20%減
5円
1円
材料
D(10円)
f 製品加工数
工法改善で歩留10%UP
その他
E(10円)
(検査時間)
検査方法の見直し
計
改善目標金額
100円
⇒ 20%コストダウン ⇒
取り組み項目を明確にし、目標を決め挑戦する
0.5円
20円
ダウンロード

製品1個がベース