採 用 事 例 集
2005年11月
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ネジ製造における実績管理システム事例
問題点 背景
本お客様は、製品により前工程(鍛造、熱処理)が同じでも、後工
程(タッピング、焼きなまし、表面処理など)が異なるという複雑な
生産形態のため、原材料・仕掛品・製品の進捗が見えておらず納
期調整が困難でした。リードタイムが長く、複雑な工程を細かい部
品が移動するため各工程でのロスが多く、追加生産も困難なため
常に多めの仕込みをする傾向があり、原材料・仕掛・製品共に在
庫が膨らんでしまうことが問題でした。
お客様の導入目的、ねらい
儲かる工場にしたい。
①納期対応力の向上。
リアルタイムな進捗把握により正確な納期対応を実現する。
②製品毎に各工程でのロスを把握し、仕掛在庫を削減。
製品毎のロス率をデータベース化し、所要量計算に反映する。
③実績の自動収集による 日々の無駄なインプット作業を無くす。
解決策
各工程実績の自動収集と生産管理システムとの連携
お客様の概要
ネジ製品(ボルト、ナットなど)の開発、製造、販売
年商:50億以上 社員数:100名以上
製品:自動車用鍛造部品および造船・重機、建築用ねじ部品
事業所:国内3拠点
全体構成
生産管理パッケージ
納入済
TPiCS-X
①各工程の生産進捗を鍛造機のショット信号と追加導入したロードセルによ
る 重量計量により自動で収集できるようにする。
②各工程毎のショット数や重量の差で工程間のロスを正確に取り込み前工程
に送信することでロス分を的確に追加供給できるようにする。
③各工程の生産実績、稼動実績を既存の生産管理システムに自動で取り込
めるようにする。
投資金額
約1,500万円
導入効果
①回答納期に対し、ほぼ100%対応
②作り過ぎによる仕掛・製品在庫を20%、
原材料在庫を15%削減
③インプット作業にかかる人件費を18,000円/日削減
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樹脂成型品製造メーカー様事例1
問題点 背景
お客様の導入目的、ねらい
本お客様は、成型機の稼動状態が悪く、利益が他工場と比較し採
算が取れておりませんでした。問題は、①多品種少量生産におけ
る段取り変え時間がかかる、作業が重なり計画どおり作れないた
め生産能力が上がらない。②不良により製品が足らなくなり、計画
変更による再生産によってコストアップすることが問題でした。
稼動率を上げ、儲かる工場にしたい。
①段取り時間を短縮したい。
②不良原因を把握し、不良率を低減したい。
解決策
製品不良、設備の状態を自動で情報
①段取り変え実績時間をPOPで収集し、計画へ反映し、計画の予測 精度
を上げる。段取り作業の重なりをなくし、外段取り(材料乾燥、金型準備
余熱、梱包材準備etc)にて対応することで内段取り時間を短縮した。
②品目により、不良率が0~20%とばらつきがあり、不良率の高い品目
から改善を実施した。
お客様の概要
合成樹脂成型品の製造・販売
年商:200億 社員数:800名以上
製品:合成樹脂成型品など
事業所:国内7拠点、海外8拠点
投資金額
全体構成
収集PC
モニタPC
約1,200万円
導入効果
生産管理パッケージ
P-VIBA
①内段取り時間の短縮20% 最終50%へ
②不良率低減 導入後20%の削減、最終35%へ
・・・・・
13台
成型機
成型機
成型機
国内工場に順次横展開中
成型機
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樹脂成型品製造メーカー様事例2
問題点 背景
お客様の導入目的、ねらい
本お客様は、樹脂成型品を製造されており、顧客からの小口受注、
短納期生産に対応しきれておりませんでした。型替え増による段
取時間増加と就業時間に潜む非稼動時間が多いことによって生産
能力が上がらないことが問題でした。
多品種少量生産に応えられる工場にしたい。
①計画精度を上げ、効率的に現場を動かしたい。
②稼動率向上のため可動率、不良率を改善したい。
解決策
生産進捗状況の可視化と成型機稼動率の向上および不良低減
①設備毎の生産進捗状態をリアルタイムに把握して設備を遊ばせない。
→ 長時間停止している設備の早期発見。人待ち干渉停止や段取りの重なる
作業割付をなくすことで稼動率をUPさせる。
お客様の概要
②設備ごとの稼動率・停止要因分析による改善ポイントを把握する。
→ 設備ごとの生産能力を把握するとともに設備改善の効果測定を明確にできる
ようにすることで設備保全の効率UP。
合成樹脂成型品の製造・販売
年商:50億以上 社員数:100名以上
製品:合成樹脂成型品など
事業所:国内3拠点
③不良発生状況をリアルに把握して不良の作り過ぎを防止する。
→ どの設備でどのロットのどんな不良が出ているかをリアルに掴み、是正措置
を
速やかに行えるようにする。
全体構成
投資金額
基幹システム
管理事務所
成型機(1)
成型機(2)
約800万円
製造事務所
成型機(3)
導入効果
①残業代を大幅に削減 →¥2,000,000/年
②不良ロスを5%低減 →¥1,013,000/年
③作業指示書配布・作業実績集計報告業務軽減
→¥3,300,000/年
回収金額 →¥6,313,000/年 約1.3年で回収
成型機(8)
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食品製造メーカー様事例
問題点 背景
お客様の導入目的、ねらい
本お客様は、不良数がリアルタイムに把握できておらず、欠品を恐
れるあまり作り過ぎが発生していました。さらに、規定重量の上限
近くで生産するため、コスト高になっていました。その結果、利益を
圧迫しており、利益率の改善が急務でありました。合わせて安全
面、トレーサビリティについての要求に答えていく必要がありました。
必要数だけを作る、儲かる工場にしたい。
①製品の重量調整を現場で対処したい。
②計画調整を現場で対処したい。
③事故を起こさない体制を作る。
解決策
製品不良、設備の状態を自動で情報収集
①各裸品、製品の重量傾向がすぐつかめ、重量調整を的確に行えるように
なった。
②各工程の不良数を成型側POPへすぐ情報伝達し、計画の調整を行うことで
作り過ぎをなくす。
③材料管理をバーコードで実施、各検査情報についても自動取得し、ミスが
起こりにくい環境の整備。
お客様の概要
冷凍食品の製造・販売
年商:100億 社員数:100名以上
製品:惣菜など
事業所:国内3拠点
全体構成
収集PC
投資金額
モニタPC
約800万円
導入効果
①歩留まり率の1%向上
②作り過ぎによる不良在庫を3%削減
ミキサー
品名
③事故の撲滅 **円
成型
冷却
ブレッタ-
冷却 異物
検査
フライヤ
フリ-ザ- 異物
検査
重量
検査
梱包
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アルミ特殊缶製造メーカー様事例
問題点 背景
お客様の導入目的、ねらい
本お客様は、歩留まりが安定せず、それを見込んだ作り過ぎによ
る廃棄損が発生しており、コストアップの悩みを抱えておられました。
機械のバラツキにより不良数が特定できないため、投入数決定が
困難であり、また簡単に追加生産ができないことも問題でした。
必要数だけを作る、儲かる工場にしたい。
①状況を把握して、全体をコントロールする。
②現場への迅速な指示展開。
③現場の生産状況がいつでも分かるようにしたい。
解決策
①各工程の不良数を成型側POPへ素早く情報伝達し、計画の調整を行う
ことで作り過ぎをなくす。
②受注オーダーから現場へ直接生産計画を連動することで迅速な対応を行
う。
お客様の概要
アルミ特殊缶の一貫製造
年商:200億以上 社員、アルバイト数:1000名
製品:飲料缶、アルミチューブ、フェルト缶等
事業所:国内10拠点
③オーダーに対しての状況確認により、進捗管理を可能にする。
全体構成
管理事務所
サーバー用
投資金額
約1,800万円
モニタPC 計画
PC
導入効果
現場事務所
モニタPC
①余剰生産2%削減
②効率良い適切な指示発行、変更作業5%削減
スラグ
インパクト
洗浄
印刷
ネッキング
検査
梱包
UUU
NNN
ooo
③管理帳票,日報作成工数削減
④不良発生率2%改善
全5ライン
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自動車製造メーカー様事例
問題点 背景
本お客様は、製造におけるネック工程の現場改善を検討。
・設備の稼動状況が見えない
・仕掛品が多く、繁雑な現場
お客様の導入目的、ねらい
①機械の稼動状態をデータとして取れるようにしたい。
②工程間の仕掛品がいつでも分かるようにしたい。
③一日一回のデータ更新のため、対応が後手にまわっていたの
で先手が取れるようにした。
解決策
生産管理システムと現場のラインとシームレスに接続し、
情報をリアルタイムに反映
お客様の概要
自動車の製造・販売
年商:5000億以上 社員数:5000名以上
製品:自動車、エンジンなど
事業所:国内4拠点
①製品、部品、部材の在庫(仕掛在庫)を正確に捉え、それぞれの在庫圧縮
が
できるようにした。(適正在庫が求められるようにした。)
②リアルタイムな生産実績収集(稼動実績収集)により、不良、非稼動が正確
に把握できるようにした。そのデータを基に現場改善に役立てる。
③それぞれ使用部材からのトレースができるように情報の関連付けを行った。
全体構成
投資金額
約1,700万円
導入効果
①在庫の圧縮 → 全体の15%
②現場改善により稼動率がアップ → 10%アップ
③モラルの向上 → ***万円/月
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金属プレス加工メーカー様事例
問題点 背景
お客様の導入目的、ねらい
本お客様は、実績がリアルタイムに把握できないため、特急オーダ
が発生してもリアルタイムに生産指示を変更できないことが問題で
した。
また特急オーダに対応するため、仕掛に余裕を持たせ、人が対応
するという悪循環が発生しておりました。合わせて自動車メーカー
のトレーサビリティ要求に対応する必要がありました。
仕掛品の削減を実施したい。
①直単位で仕掛在庫を把握したい。
②直単位で必要数のみ生産したい。
トレーサビリティシステムを導入したい。
①メーカーの要求対応および品質保証
解決策
生産管理システムと現場のラインと直接接続し、
情報をリアルタイムに反映
①生産指示を現場(端末)に反映。
②リアルタイムにラインごとで実績収集を行えるようにする。
また上位管理システムと連携することにより、各工場間での全体状況も
見えるようにする。
お客様の概要
自動車部品の製造
年商:100億以上 社員数:50名以上
製品:金属プレス加工など
事業所:国内3拠点
→ 直単位で正確な実績を計上し、正確な仕掛在庫を工程間・工場間で
全体把握する。
全体構成
投資金額
約2,800万円
導入効果
①お客様からの注文変更、特急品等への対応がとれるようになった。
→ 10%アップ
②仕掛在庫の直単位での把握ができるようになり、各工程間の在庫
削減、工場間での部材連携対応ができるようになっ た。
→ 15%在庫削減
③トレーサビリティシステムの導入により早期に不具合対策がとれる
ようになり、メーカー要求対応、顧客の信頼度がアップになった。
A工場
B工場
C工場
不良、非稼動状況が細かく見えるため、精力的に工程改善を取り組ま
れております。
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